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提到“關節”，人們通常會聯想到膝蓋、肘關節，沒有它們，走路、抬手這些簡單動作都無法完成。而在我國遼闊的蔚藍海域上，矗立著一座座“巨無霸”——海上風力發電機組，它們同樣依賴一個核心“超級關節”——主軸軸承，若缺少這一部件，機組風輪將無法轉動。我國自主研發的26MW海上風電機組，其輪轂中心高度堪比63層居民樓，而支撐該機組運轉的，正是由國機集團下屬企業國機精工集團股份有限公司（以下簡稱“國機精工”）研制的世界首臺26MW級風電主軸軸承。
01 26MW海上風電機組的“超級關節”有多關鍵？
風電機組的發電原理其實并不復雜：風力驅動風輪轉動，通過傳動系統將動力傳遞至發電機，最終轉化為電能。而26MW級風電主軸軸承處于風電機組的風輪與傳動系統之間，扮演著“動力中轉站”的角色。它一方面需穩定承載數十噸重的風輪，另一方面要將風輪的動力精準傳遞至后續部件。就像我們的膝蓋既要支撐身體重量，又要靈活配合走路、跑步的動作一樣，只不過它要“負重”的量級遠超人類關節。
在額定工況下，一臺26MW海上風電機組每旋轉一圈可發電62度，單機年發電量達1億度，相當于一座傳統小型風電場的發電量，能滿足5.5萬戶家庭一年的用電需求。支撐機組運轉的26MW級風電主軸軸承，光重量就相當于100名成年男子的體重，直徑與2輛家用SUV并排寬度相當。相較于人體關節，它不僅“個頭”懸殊，工作環境也更為惡劣，需要在長期承受海面風浪沖擊、海水腐蝕與鹽霧侵蝕的同時，保障風輪葉片尖端高速旋轉。一旦主軸軸承出現微小故障，整個機組將陷入停擺，造成的損失可不是小數目。
02打造這個“超級關節”要過多少關？
為打造這個“超級關節”，國機精工堅持“以我為主”正向研發，打破模仿式思維，在風電軸承領域自主提出正向設計方法，聯合主機廠完成700余種設計方案對比、迭代，攻克了一系列前沿技術難題，實現由“跟蹤模仿式進步”到“開創引領型創新”的跨越，掌握了超大型風電機組關鍵部件自主研發和制造能力。2024年，國機精工成功研制26MW級風電主軸軸承和齒輪箱全系列軸承，成為我國國產風電軸承發展的又一里程碑。
?“抗造關”：海上風況復雜多變，風輪轉速可能突然變化，導致主軸軸承瞬間承受巨大沖擊力。為此，26MW海上風電機組主軸軸承采用優質合金滲碳鋼，經特殊熱處理工藝后，軸承表面具備高耐磨性，內部則保持良好韌性，可有效吸收沖擊能量，確保在極端工況下的高可靠性與長使用壽命。
?“防腐蝕關”：海水與鹽霧對金屬具有強腐蝕性，普通鋼材在海上環境中放置一周便會出現表面銹蝕，而26MW海上風電機組主軸軸承需實現25年穩定工作的目標。為達到這一要求，工程師們給它穿上了“特制防護衣”：先通過特殊熱處理工藝強化軸承表面性能，再噴涂納米級防腐耐磨涂層，形成雙重防護屏障，有效抵御化學腐蝕與物理磨損，保障軸承在惡劣海洋環境中長期保持精度與穩定性。
?“精準度關”：風輪轉動時，主軸軸承的偏差哪怕只有 0.1毫米，也會導致傳動系統磨損加劇，縮短機組壽命。因此，在生產過程中，每一個主軸軸承均需經過精密加工，以26MW海上風電機組主軸軸承為例，相當于在直徑3.7米的圓環平面上，保證每一點的高低差不超過0.03毫米，而部分尺寸甚至要將誤差控制到微米級。
03它背后藏著多少“大國重器”的底氣？
曾經，大功率風電機組的主軸軸承基本被國外企業壟斷，嚴重制約了我國風電產業的發展。如今，國機精工研制的世界首臺26MW級風電主軸軸承，不僅刷新了全球風電機組主軸軸承最大單機容量紀錄，更標志著我國大功率風電主軸軸承在全球范圍內從并跑進入到領跑階段的歷史性突破。
在國機精工的帶動下，如今風電主軸軸承國產化率由2020年之前不足10%提高到60%，風電齒輪箱軸承由2020年之前不足1%提升至40%，有力保障了我國風電產業核心零部件自主可控和產業鏈安全。
當你再看到風電機組緩緩轉動的畫面，不妨想想：在那巨大的風輪背后，是一個個“超級關節”在默默發力，它不僅撐起了綠色能源的“大風車”，更撐起了我國裝備制造的“硬實力”。 |
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